Análisis de fatiga por corrosión del acero al carbono medio C45.

La fatiga por corrosión es un fenómeno complejo pero muy importante que puede afectar seriamente la integridad de los componentes de acero al carbono medio C45. En este artículo, realizaremos un análisis exhaustivo de este tipo de fatiga, explorando sus causas, mecanismos y consecuencias. Además, discutiremos las estrategias de mitigación y prevención que se pueden implementar para garantizar la durabilidad y confiabilidad de las estructuras de acero al carbono medio C45. Si estás interesado en conocer más sobre cómo proteger tus componentes de acero de este tipo de fatiga, ¡continúa leyendo!

Un proyecto final sobre “Análisis de fatiga por corrosión de acero al carbono medio C45” para examinar si el efecto de la corrosión afecta la vida a fatiga del material. Este documento de proyecto fue enviado a extrudesign.com por KESAVA SRIRAM.

ABSTRACTO

• Pruebas de fatiga por corrosión se llevó a cabo el Acero al carbono medio C45.
• Compruebe si el efecto corrosivo afecta la vida a fatiga del material.
• El análisis se llevó a cabo utilizando una máquina de ensayo de fatiga por corrosión. Tipo de viga de flexión giratoria donde la carga se aplica en el centro de la muestra.
• Las condiciones ambientales eran acuosas. agua de mar sintética y 3% de sodio cloruro Solución considerando el pH como variable principal.
• Los resultados mostraron que la vida a fatiga del material se redujo más en la condición de agua de mar sintética que en la solución de cloruro de sodio.
• Análisis SEM-EDX La deposición de fue evidente en la superficie de la muestra fracturada. cloro Esto conduce a la formación de grietas y a una propagación aún más rápida de las mismas.

Tema: Análisis de fatiga, corrosión en acero al carbono C45, análisis de fatiga por corrosión.

1. INTRODUCCIÓN

• Norma ASTM E742 ; La fatiga por corrosión se define como “efecto sinérgico de la fatiga y Al mismo tiempo, actúa un entorno agresivo, lo que conduce a un empeoramiento del comportamiento de fatiga.“.
• Craqueo ambiental
• partes mecanicas de Centrales nucleares, turbinas de vapor y de gas, Aviones, estructuras navales, tuberías y puentes, plataformas de perforación marinas, calderas, recipientes a presión.A menudo están expuestos a tensiones que cambian cíclicamente en entornos químicos agresivos.
• Debido al efecto sinérgico de la corrosión y la carga cíclica, las fallas ocurren en niveles de carga más bajos.
• A daño inicial (por ejemplo, defecto o nulidad) experiencias presentes en un componente daño acelerado lo que resulta en una tasa de crecimiento de grietas más rápida.
• Depende de cómo se aplique el ambiente corrosivo (pulverización o inmersión).

2. Ejemplo de fatiga por corrosión

3. Variables ambientales que afectan la fatiga por corrosión.

4. Formas de corrosión

5. Influencia de la corrosión y la tensión alterna.

6. Identificación del problema

• Esto fue observado Cualquier material que haya sido probado para determinar su vida útil. El ambiente corrosivo se vio afectado. Corrosividad del agua Ambiente.
• El efecto corrosivo, que influye significativamente en el fallo, debe tenerse en cuenta a la hora de analizar el fallo del material.
• Este análisis también está limitado debido a la falta de disponibilidad de máquinas de prueba en los centros de pruebas locales.
• Por lo tanto, es necesario determinar la vida de fatiga por corrosión del material antes de usarlo en estructuras marinas, marinas y costa afuera y en la industria química.

7. Sistema propuesto

• El material se prueba con un Máquina de prueba de haz giratorio con una carga aplicada en el centro del tramo.
• En este proyecto, se seleccionan para su análisis materiales comunes utilizados como ejes, husillos, pernos y otras piezas de automoción.
• Si los materiales se utilizan bajo carga cíclica en estado acuoso, fatiga Fallar Tal vez acelerado.
• Esta condición acuosa puede deberse a esto. Fugas de tuberías, productos químicos. Abundancia en la industria Este requisito también se crea para construcciones marinas como plataformas, equipos de perforación, etc. agua de mar oceánica salpicando sobre ella Los metales utilizados en la construcción.

8. Metodología de prueba

• La máquina de fatiga por corrosión es una máquina de viga giratoria que aplica la carga al centro de la muestra mediante un colgador.
• Fue diseñado en base a Máquina de ensayo de fatiga tipo RR Moore y teniendo también en cuenta los costes de fabricación.
• El modelo 3D de la máquina se muestra en la siguiente figura.
• ASTMPRO1960-60

9. Especificaciones de la máquina

10. Diseño de muestra

• La muestra es un diseño basado en la muestra utilizada para las pruebas del tipo de haz giratorio RR Moore.
• La parte central de la muestra debe estar ranurada con un radio de curvatura de 25 a 250 mm. La parte media de la muestra es de 4 mm y el diámetro exterior de la muestra sostenida por el mandril es de 12 mm.

11. Selección de materiales

Acero al carbono medio C45

• Alta resistencia a la tracción y dureza.
• Aplicación: engranajes, ejes, pernos, etc.
• Ambiente corrosivo
  • En aplicaciones marinas, se producen efectos corrosivos debido a las salpicaduras de agua de mar.
  • El flujo continuo de cualquier líquido (por ejemplo, productos químicos, aceites, grasas, etc.)

12. Composición química

13. Propiedades mecánicas

14. Cálculos de carga

Los cálculos de carga incluyen la carga que se debe colocar sobre la muestra para la prueba. Con esta configuración, la tensión de flexión que actúa sobre la muestra en el medio debe calcularse para una deflexión máxima.

Del libro de datos de diseño sabemos que σ_b = 0,6σ_tu ≤σ_j

Dónde,

σ_b – Esfuerzo de flexión (MPa)

σ_tu – Máxima resistencia a la tracción (MPa)

σ_j – Límite elástico (MPa)

por lo tanto,

σ_b= 0,6 × 700 = 420 MPa (para deflexión máxima)

Deflexión, Y = PL³ / 48 HUEVO

Momento de inercia, I= π ×d⁴/ 64 = π×4⁴/ 64 = 12,56 mm⁴

Por lo tanto,

Y = PL³ /48 IE = P × 120⁴ / (48 × 210000 × 12,56) = 0,0136P

Lo sabemos: momento flector máximo,

METRO_b =PL/4

=P×120/4=30P

También tensión máxima de flexión,

σ_b = (Mb×Y)/I

420 = (30P × 0,0136P) / 12,56

420 = 0,0324P²

PAG² = 12962,96 Por lo tanto, P = 113,85 N = 11,6 kg

A continuación se muestran las cargas que deben aplicarse a diferentes niveles de tensión.

15. Datos de distribución de carga.

16. Procedimiento experimental para el análisis de fatiga por corrosión.

1. Primero se corta el material seleccionado a la longitud necesaria para el proceso de mecanizado. Cortar la materia prima en trozos.
2. Las materias primas se procesan de acuerdo con la muestra dimensional proporcionada anteriormente. Además, frote con papel de lija para obtener una superficie lisa.
3. Se procesará un total de 12 muestras para analizarlas en diversas condiciones acuosas. Se mecanizan seis muestras para pruebas en agua de mar artificial y las siguientes seis muestras para pruebas en solución de cloruro de sodio al 3%.
4. Los aditivos necesarios para la prueba, como agua de mar sintética y solución salina al 3%, se preparan en la composición especificada.
5. Para comenzar el trabajo experimental, el tanque de almacenamiento se llena con agua de mar sintética.
6. Ahora la pieza de trabajo (muestra) mecanizada según el tamaño estándar se fija entre los mandriles junto con el anillo utilizado para la carga.
7. Luego, la cámara de corrosión se conecta a la máquina construida alrededor de la muestra.
8. La carga se aplica según el cálculo de carga a través del soporte de peso en el centro de la muestra y la válvula se abre para que fluya el fluido.
9. Una vez fijada la muestra, se encienden la máquina y la bomba. Esto hace que el motor comience a girar y el líquido corrosivo se rocíe sobre la muestra.
10. Después de un cierto número de ciclos, la muestra se rompe y el peso de la muestra cae sobre el interruptor de límite adjunto a la base. Esto apagará el motor.
11. Después de la fractura, el contador digital registra el número de ciclos.
12. Este procedimiento se utiliza para las primeras seis muestras en condiciones ambientales acuosas con agua de mar artificial y para el siguiente conjunto de muestras en solución de cloruro de sodio al 3%.

17. Resultado del análisis de fatiga por corrosión.

El material probado en la máquina se fracturó en el lugar ranurado donde se aplicó la carga y en la interfaz líquido-aire.

18. curva SN

Límite de carga: 30% de la tensión de flexión – agua de mar sintética

35% de la tensión de flexión – 3% NaCl

La muestra analizada en agua de mar sintética se corroyó más que en una solución de NaCl al 3%.

19. Análisis SEM EDX

• Comprender y observar la estructura de la grieta. Presencia de externos. sustancias El análisis SEM-EDX debe realizarse en la superficie de fractura de la muestra utilizada para la prueba.
• La muestra analizada se corta a 1 cm de la superficie de la fractura, como se muestra en la siguiente figura.
• Las probetas se fracturaron cuando se aplicó el 80% del esfuerzo de flexión y también se fracturaron en el límite de carga en ambos casos. Para este análisis se utiliza el entorno acuoso.

20. Microscopio electrónico de barrido.

(Reconocido por el Instituto Karunya de Tecnología y Ciencia)

21. Resultados EDAX

• Se realizó un análisis SEM-EDX en la muestra fracturada para investigar la influencia de los fluidos corrosivos. Los resultados se representan en un gráfico como se muestra en la siguiente figura.
• El resultado del analizador de rayos X de dispersión de energía (EDAX) de la muestra analizada confirma la presencia del elemento cloro en la superficie fracturada en ambos casos, lo que resulta en un inicio y propagación más rápidos de la grieta.
• Por tanto, queda claro que la grieta es provocada por la nucleación de este cloro en las depresiones y rompe la película de la superficie, favoreciendo la aparición de corrosión.
• Además, la propagación de grietas se produce más rápidamente debido a la deposición de elementos de cloro entre las grietas.
• Los estudios muestran que la velocidad de corrosión de los aceros al carbono y el hierro fundido aumenta significativamente con solo 0,5 mg/L de cloro y continúa aumentando a medida que aumenta el contenido residual.

22. Resultados SEM

• Las imágenes SEM de la muestra que está fracturada. al 80% de la curva estrés en ambos ambientes acuosos se muestran en la siguiente figura.
• Hay más grietas y hoyos.
• Manchas blancas – oxidación
• Las imágenes SEM de la muestra que está fracturada. en el límite de carga en ambos ambientes acuosos se muestran en la siguiente figura.
• Las grietas son menos numerosas.

Diploma

• Se observa que el La vida a fatiga del material se ve comprometida en el plástico. Agua de mar acondicionar más que la solución de cloruro de sodio.
• El análisis SEM-EDX muestra esto Presencia de cloro en la superficie de la muestra, lo que resulta en la formación de picaduras de corrosión durante la prueba.
• El La formación de picaduras de corrosión provoca grietas. y también una propagación más rápida de las grietas.
• También se observó que se formó una capa corrosiva en la superficie de la muestra poco después de la prueba.
• La resistencia a la fatiga del material es: 147 MPa tensión de flexión en un ambiente con una solución de NaCl al 3% que en agua de mar sintética (126MPa Esfuerzo de flexión).
• Las imágenes SEM de la muestra analizada mostraron que el material se había oxidado y se habían formado más agujeros en la superficie, lo que provocó grietas.
• Este material se puede utilizar en aplicaciones marinas y marinas donde el pH del océano está entre 7,4 y 8,2.
• La tensión de flexión permitida para el material en estas áreas fue del 30 al 35 % de la tensión de flexión para lograr una vida útil más prolongada dado el ambiente corrosivo.

Alcance futuro

• Se puede probar la resistencia a la fatiga por corrosión del mismo material en un ambiente acuoso ácido para encontrar la aplicación del material en la industria química.
• En la industria química, el material puede sufrir una reacción química que puede provocar corrosión.

Referencias

1. Ragab, H. Alawi y K. Sorein, “Fatiga por corrosión del acero en diversos medios acuosos. ambientes»17 de febrero de 1989.
2. Dr. Abbas MR Al-Marafie, “Principalmente fatiga por corrosión de algunos aceros al carbono. ambientes acuosos en Kuwait”1986.
3. SS Lee y SS Uhlig, “Fatiga por corrosión del acero de alta resistencia tipo 4140”Transacciones Metalúrgicas -2950, ​​Tomo 3, noviembre de 1972.
4. CE Jaske, JH Payer y VS Balint, “Fatiga por corrosión de los metales en el transporte marítimo. ambientes»Julio de 1981.
5. Sree Phani Chandar Reddy, “Modelado de grietas por fatiga ambiental comportamiento de crecimiento”Mayo de 2015.
6. Chinnaiah Madduri y Raghu V. Prakash, “Crecimiento de grietas por fatiga por corrosión Estudios sobre aceros Ni-Cr-Mn”Revista Internacional de Ingeniería Mecánica y Mecatrónica, Volumen 4, Número 12, 2010.
7. U R. Evans y M. Tchorabdji, “El mecanismo de la fatiga por corrosión leve Acero»23 de febrero de 1946.
8. Zahida Begum, A Poonguzhali, Ranita Basu, C Sudha, H Shaikh, RV Subba Rao, Awanikumar Patil, RK Dayal, “Investigaciones sobre fatiga por tracción y corrosión. Comportamiento de los aceros inoxidables austeníticos”Corrosion Science 53 (2011) 1424–1432, enero de 2011.
9. OK Chopra, WJ Shack, “Efectos ambientales sobre la formación de grietas por fatiga en Aceros para tuberías y recipientes a presión”Mayo de 2001.
10. A. Castagna y NS Stoloff, “La influencia del medio ambiente en las grietas por fatiga Crecimiento de una aleación de Fe3Al, Cr”Materiales y diseño, volumen 14, número 1, 1993.
11. C. Mabru, D. Bertheau, S. Pautrot, J. Petit, G. Henaff, “Influencia de la temperatura y medio ambiente sobre la propagación de grietas por fatiga en una aleación basada en TiAl»IngenieríaFracture Mechanics 64, págs. 23-47, 1999.
12. S Suresh, GF Zamiski y RO Ritchie, “Cierre de grietas inducido por óxido: una Explicación del comportamiento de crecimiento de las grietas por fatiga por corrosión cerca del umbral”Transacciones metalúrgicas A, Volumen 12A, 1981.
13. S Suresh G Palmer y RE Lewis, “La influencia del medio ambiente en la fatiga Comportamiento del crecimiento de grietas de la aleación de aluminio 2021”Fatiga de estructuras y metales técnicos, Vol. 5. No. 2, págs. 133-1 50, 1982.

Análisis de fatiga por corrosión de acero al carbono medio C45

Resumen

Se realizó una prueba de fatiga por corrosión en acero al carbono medio C45 para evaluar si la acción corrosiva afecta la vida útil del material. El análisis se llevó a cabo utilizando una máquina de pruebas de fatiga por corrosión de tipo viga de flexión rotatoria, con la carga aplicada en el punto medio de la muestra. Las condiciones ambientales acuosas fueron agua de mar sintética y una solución de cloruro de sodio al 3%, considerando el valor de pH como la variable principal. Los resultados mostraron que la vida útil del material se redujo más en la condición de agua de mar sintética que en la solución de cloruro de sodio. El análisis SEM EDX en la superficie de la muestra fracturada mostró la deposición de cloro, lo cual provocó la nucleación de grietas y posterior propagación más rápida de las mismas.

Introducción

La fatiga por corrosión es definida como el «efecto sinérgico de la fatiga y el ambiente agresivo que actúan simultáneamente, lo cual conduce a una degradación en el comportamiento de fatiga». Las partes mecánicas de sistemas de energía nuclear, turbinas de vapor y gas, aviones, estructuras marinas, tuberías y puentes, plataformas de perforación en alta mar, calderas, recipientes a presión, frecuentemente se someten a cargas cíclicamente variables en ambientes químicos agresivos. La falla ocurre a niveles de carga más bajos debido al efecto sinérgico de la corrosión y las cargas cíclicas. Un daño inicial (como un defecto o una cavidad) presente en un componente experimenta un daño acelerado resultando en una mayor velocidad de crecimiento de grietas. Dependiendo de cómo se aplique el ambiente corrosivo (por aspersión o sumergido).

Ejemplo de fatiga por corrosión

Variables ambientales que afectan la fatiga por corrosión

Formas de corrosión

Influencia de la corrosión y el estrés alternante

Identificación del problema

Se observó que cada material probado para la vida útil de fatiga en un ambiente corrosivo fue afectado por la corrosión del ambiente acuoso. La acción corrosiva, que tiene un efecto significativo en la falla, debe ser considerada en el análisis de falla del material. Este análisis también está limitado debido a la falta de máquinas de prueba en los centros de prueba locales. Por lo tanto, es necesario determinar la vida útil de fatiga por corrosión del material antes de utilizarlo en construcciones navales, marinas y en la industria química.

Sistema propuesto

El material se prueba utilizando una máquina de prueba de fatiga por flexión rotatoria con una carga aplicada en el punto medio. En este proyecto, se selecciona un material común que se utiliza como ejes, husillos, espárragos y otras piezas de automóviles para el análisis. Cuando los materiales bajo carga cíclica se utilizan en condiciones acuosas, la falla por fatiga puede acelerarse. Esta condición acuosa puede deberse a fugas en las tuberías, desbordamiento de productos químicos en las industrias y también en construcciones marinas como plataformas, equipos de perforación, etc. Esta condición se crea por el agua del océano que salpica sobre los metales utilizados en la construcción.

Metodología de prueba

La máquina de prueba de fatiga por corrosión es de tipo viga de flexión rotatoria, en la cual se aplica la carga en el punto medio de la muestra utilizando un soporte. Se diseñó basándose en la máquina de prueba de fatiga tipo R.R. Moore y también teniendo en cuenta el costo de fabricación. Se muestra el modelo 3D de la máquina en la figura debajo. ASTM PRO1960-60

Especificaciones de la máquina

Diseño de la muestra

La muestra está diseñada basada en la muestra utilizada para las pruebas tipo viga de flexión rotatoria R.R. Moore. La sección media de la muestra debe tener una ranura con un radio de curvatura que varía de 25 a 250 mm. La sección media de la muestra es de 4 mm y el diámetro externo de la muestra a sujetar por la pinza es de 12 mm.

Selección del material

Acero al carbono medio C45
Propiedades de alta resistencia y dureza
Aplicación: engranajes, ejes, espárragos, etc.
Entorno corrosivo: En aplicaciones marinas, se producen acciones corrosivas debido al salpicado de agua oceánica.
Flujo continuo de cualquier fluido (como productos químicos, aceite, grasas, etc.)

Composición química

Propiedades mecánicas

Cálculos de carga

Los cálculos de carga incluyen la cantidad de estrés que se debe aplicar en la muestra para las pruebas. En esta configuración, el estrés de flexión actúa sobre la muestra en el punto medio y debe calcularse para la máxima deflexión.

Según el libro de datos de diseño, sabemos que σb = 0,6 σu ≤ σy
Donde,
σb: Estrés de flexión (MPa)
σu: Resistencia a la tracción última (MPa)
σy: Resistencia a la fluencia (MPa)

Por lo tanto,
σb = 0,6 × 700 = 420 MPa (para máxima deflexión)

Deflexión, Y = PL3 / 48 EI

Momento de inercia, I = π ×d4/ 64 = π ×44/ 64 = 12,56 mm4
Entonces,
Y = PL3 / 48 EI = P × 1204 / (48 × 210000 × 12,56) = 0,0136P

Sabemos que el momento de flexión máximo,
Mb = PL / 4
=P×120/4=30P
También, el estrés de flexión máximo,

σb = (Mb × Y)/ I
420 = (30P × 0,0136P) / 12,56
420 = 0,0324P2
P2 = 12962,96 Por lo tanto, P = 113,85 N = 11,6 kg

Se deben aplicar diferentes cargas para diferentes niveles de estrés.

Distribución de carga

Procedimiento experimental de análisis de fatiga por corrosión

El material seleccionado se corta primero a la longitud requerida para el proceso de mecanizado. Las piezas de materia prima se mecanizan según las dimensiones especificadas anteriormente. También se frotan con una hoja de esmeril para obtener una superficie lisa. Se mecanizan un total de 12 muestras para probarlas en diferentes condiciones acuosas. Se mecanizan seis muestras para las pruebas en agua de mar sintética y las siguientes seis muestras para las pruebas en una solución de cloruro de sodio al 3%. Se preparan aditivos como agua de mar sintética y una solución de cloruro de sodio al 3% requeridos para las pruebas con la composición especificada. Para comenzar el trabajo experimental, el tanque de almacenamiento se llena con agua de mar sintética. Luego, la pieza de trabajo (muestra), que se mecanizó según las dimensiones estándar, se fija entre las pinzas junto con el anillo utilizado para la carga. Luego, se fija la cámara de corrosión en la configuración de la máquina alrededor de la muestra. Se aplica la carga en el centro de la muestra a través del soporte de peso en base al cálculo de carga y se abre la válvula para el flujo de líquido. Una vez que la muestra está fija, se enciende la máquina y la bomba. Por lo tanto, el motor comienza a girar y el líquido corrosivo salpica sobre la muestra. Después de un cierto número de ciclos, la muestra se fractura y el peso cargado en la muestra cae sobre el interruptor de límite que está instalado en la base. De esta manera, el motor se apaga. Después de la fractura, se anota el número de ciclos desde el contador digital. Este procedimiento se sigue para las primeras seis muestras en condiciones ambientales acuosas con agua de mar sintética y el siguiente conjunto de muestras en una solución de cloruro de sodio al 3%.

Resultado del análisis de fatiga por corrosión

El material probado en la máquina se fracturó en la posición de la ranura donde se aplicó la carga y en la interfaz aire-líquido.

Curva S-N

Límite de resistencia: 30% del estrés de flexión – Agua de mar sintética
35% del estrés de flexión – Solución de cloruro de sodio al 3%

La muestra probada en agua de mar sintética se corrodió más que en la solución de cloruro de sodio al 3%.

Análisis SEM EDX

Para comprender la estructura de las grietas y observar la presencia de sustancias externas en la superficie fracturada, se debe realizar un análisis SEM EDX en la muestra utilizada para las pruebas. Se corta la muestra probada a 1 cm desde la superficie fracturada, como se muestra en la figura debajo. Las muestras fracturadas cuando se aplicó el 80% del estrés de flexión y también se fracturaron en el límite de resistencia en ambos ambientes acuosos se utilizaron para este análisis.

Microscopio electrónico de barrido (SEM)

(Agradecido por el Instituto de Tecnología y Ciencias Karunya)

Resultados EDAX

Se realizó un análisis SEM EDX en la muestra fracturada para investigar la influencia del fluido corrosivo. Los resultados se representan en un gráfico, como se muestra en la figura debajo. El resultado del Analizador de Energía de Rayos X Dispersivos (EDAX) de la muestra probada confirma la presencia de cloro en la superficie fracturada en ambas condiciones, lo cual conduce a una iniciación de grietas más rápida y una propagación más rápida de las mismas. Por lo tanto, está claro que la grieta se inicia debido a la nucleación de este cloro en las cavidades y rompe el film de la superficie, lo cual permite que ocurra la corrosión. Además, la propagación de la grieta será más rápida debido a la deposición de elementos de cloro entre las grietas. Estudios muestran que la tasa de corrosión de los aceros al carbono e hierro fundido aumenta significativamente con tan solo 0,5 mg/l de cloro y continúa aumentando a medida que aumenta el residual.

Resultados SEM

Las imágenes SEM de la muestra que se fracturó al 80% del estrés de flexión en ambos ambientes acuosos se muestran en la figura debajo. Se observan más grietas y cavidades. Puntos blancos: oxidación. Las imágenes SEM de la muestra que se fracturó en el límite de resistencia en ambos ambientes acuosos se muestran en la figura debajo. Hay menos grietas.

Conclusiones

Se observó que la vida útil de fatiga del material se ve afectada en la condición de agua de mar sintética más que en la solución de cloruro de sodio. El análisis SEM EDX muestra la presencia de cloro en la superficie de la muestra, lo cual conduce a la nucleación de cavidades de corrosión durante las pruebas. Esta nucleación de cavidades de corrosión provoca la iniciación de grietas y una propagación más rápida de las mismas. También se observó que se forma una capa corrosiva en la superficie de la muestra poco después de las pruebas. El límite de resistencia del material se obtiene a un estrés de flexión de 147 MPa en el ambiente de solución de cloruro de sodio al 3%, en comparación con el estrés de flexión de 126 MPa en la condición de agua de mar sintética. Las imágenes SEM de la muestra probada muestran que el material ha sufrido oxidación y se han formado más cavidades en la superficie, lo cual conduce a la iniciación de grietas. Este material se puede utilizar en aplicaciones navales y marinas donde el valor de pH del océano varía entre 7,4 y 8,2. El estrés de flexión permitido para el material en estas regiones fue del 30% al 35% del estrés de flexión para tener una vida útil de fatiga mayor considerando el ambiente corrosivo.

Alcance futuro

El mismo material se puede probar en un ambiente acuoso ácido para determinar la vida útil de fatiga por corrosión y encontrar la aplicación del material en la industria química. En la industria química, el material puede experimentar una reacción química que puede llevar a la formación de diferentes formas de corrosión.

Referencias

1. Ragab, H. Alawi y K. Sorein, «Corrosion fatigue of steel in various aqueous environments», 17 de febrero de 1989.
2. Dr. Abbas M.R. Al-Marafie, «Corrosion fatigue of some carbon steels in main aqueous environments in Kuwait», 1986.
3. H.H. Lee y H.H. Uhlig, «Corrosion fatigue of type 4140 High Strength Steel», Metallurgical Transactions -2950, Volumen 3, noviembre de 1972.
4. C.E. Jaske, J.H. Payer y V.S. Balint, «Corrosion fatigue of metals in marine environments», julio de 1981.
5. Sree Phani Chandar Reddy, «Modeling of environmentally assisted fatigue crack growth behavior», mayo de 2015.
6. Chinnaiah Madduri y Raghu V. Prakash, «Corrosion fatigue crack growth studies in Ni-Cr-mn steel», International Journal of Mechanical and Mechatronics Engineering, Volumen 4, Número 12, 2010.
7. U R. Evans y M. Tchorabdji, «The mechanism of corrosion fatigue of mild steel», 23 de febrero de 1946.
8. Zahida Begum, A. Poonguzhali, Ranita Basu, C. Sudha, H. Shaikh, R.V. Subba Rao, Awanikumar Patil, R.K. Dayal, «Studies of the tensile and corrosion fatigue behaviour of austenitic stainless steels», Corrosion Science 53 (2011) 1424–1432, enero de 2011.
9. O. K. Chopra, W. J. Shack, «Environmental effects on fatigue crack initiation in piping and pressure vessel steels», mayo de 2001.
10. A. Castagna y N. S. Stoloff, «The influence of environment on fatigue crack growth of an Fe3Al, Cr alloy», Materials & Design, Volumen 14, Número 1, 1993.
11. C. Mabru, D. Bertheau, S. Pautrot, J. Petit, G. Henaff, «Influence of temperature and environment on fatigue crack propagation in a TiAl-based alloy», Engineering Fracture Mechanics 64, pg. 23-47, 1999.
12. S. suresh, G. F. Zamiski y R. O. Ritchie, «Oxide-Induced crack closure: an explanation for near-threshold corrosion fatigue crack growth behavior», Metallurgical Transactions A, Volumen 12A, 1981.
13. S. Suresh G. Palmer y R. E. Lewis, «The effect of environment on fatigue crack growth behavior of 2021 aluminum alloy», Fatigue of Engineering metals and structures, Vol. 5. No. 2, pg. 133-1 50, 1982.