El mantenimiento adecuado de maquinaria y equipos es esencial para asegurar un rendimiento óptimo y prolongar su vida útil. En ese sentido, el sistema de lubricación automática se ha convertido en una herramienta invaluable en diversas industrias. Este sistema, que consiste en la aplicación automática de lubricante a los componentes en movimiento, presenta una serie de beneficios y desventajas que es importante conocer. En este artículo, exploraremos los diferentes tipos de sistemas de lubricación automática, su funcionamiento, así como las ventajas y desventajas que presentan. Si deseas optimizar el rendimiento de tus equipos y garantizar una lubricación eficiente, ¡sigue leyendo!
Sistema de lubricación automática
Un sistema de lubricación automática (ALS), a menudo llamado sistema de lubricación centralizada, es un sistema que suministra una cantidad controlada de lubricante (ya sea grasa o aceite) a múltiples ubicaciones de una máquina en momentos específicos mientras la máquina está en funcionamiento. Este sistema es más preciso y elimina el ciclo de lubricación excesiva o insuficiente que contribuye a la falla del rodamiento.
Un sistema de lubricación automática generalmente incluye los siguientes elementos.
(A) Controlador o temporizador: Activa el sistema de distribución de lubricante y se puede conectar a un sistema de caja registradora.
(B) Bomba con contenedor: Se utiliza para almacenar y entregar el lubricante al sistema.
(C) Válvulas dosificadoras/inyectores. Este es un componente que dosifica o dispensa el lubricante en los puntos de aplicación.
(D) Líneas de suministro: Se trata de una tubería que conecta la bomba a las válvulas dosificadoras o inyectores. El lubricante se bombea a través de estas válvulas o inyectores.
(mi) Dirige:Se trata de una tubería que conecta las válvulas dosificadoras o inyectores con los puntos de aplicación.
Motivo del sistema de lubricación automática:
Ya sea que se trate de equipos estacionarios (por ejemplo, en una instalación de fabricación) o equipos móviles (por ejemplo, camiones, equipos de minería o construcción), la aplicación de lubricantes suele ser más efectiva cuando se aplica en áreas pequeñas, las cantidades medidas se distribuyen en intervalos de tiempo cortos y frecuentes. Sin embargo,
Las limitaciones de tiempo y de personal o, a veces, la ubicación física o el tipo de máquina a menudo hacen que este enfoque de lubricación sea imposible. Como resultado, los ciclos de producción, la disponibilidad de las máquinas y la disponibilidad del personal determinan los intervalos en los que se lubrican las máquinas, lo que no es óptimo para el lugar que necesita lubricación. Para solucionar este problema, se instalan sistemas de lubricación automática en las máquinas.
Ventajas del sistema de lubricación automática:
- Todos los componentes críticos están lubricados independientemente de su ubicación o facilidad de acceso.
- La lubricación se produce mientras la máquina está en funcionamiento, lo que distribuye el lubricante uniformemente por todo el rodamiento y aumenta la disponibilidad de la máquina.
- La lubricación adecuada de los componentes críticos garantiza un funcionamiento seguro de la máquina.
- Menos desgaste de los componentes significa mayor vida útil de los componentes*, menos fallas, menor tiempo de inactividad, menores costos de reemplazo y menores costos de mantenimiento.
- Dispensar una cantidad medida de lubricante garantiza que no se desperdicie lubricante.
- No es necesario desplazarse por máquinas o zonas inaccesibles (gases, humos de escape, espacios reducidos, etc.), aumentando así la seguridad.
- Reduce el consumo de energía debido a una menor fricción.
- Aumenta la productividad general al aumentar la disponibilidad de la máquina y reducir el tiempo de inactividad debido a averías o mantenimiento general.
Diferentes tipos de sistemas de lubricación automática:
Existen diferentes tipos de sistemas de lubricación automática. Los sistemas más utilizados son los siguientes.
(a) Una sola línea paralela
(b) Línea dual paralela
(c) Progresivo de una sola línea
(d) Lubricación por niebla
(e) Dispositivos de lubricación directa con múltiples puertos.
Línea única paralela
Un sistema paralelo de una sola línea puede servir a una sola máquina, a diferentes zonas de una sola máquina o incluso a varias máquinas separadas y es ideal cuando la cantidad de lubricante es diferente en cada punto. En este tipo de sistema, una estación de bombeo central suministra automáticamente lubricante
a través de una única línea de suministro a múltiples ramas de inyector. Cada inyector sirve a un único punto de lubricación, funciona de forma independiente y puede ajustarse individualmente para suministrar la cantidad deseada de lubricante.
El proceso comienza cuando el controlador/temporizador envía una señal a la bomba para iniciar el ciclo de lubricación. La bomba comienza a bombear lubricante para generar presión en la línea de suministro que conecta la bomba a los inyectores. Tan pronto como se alcanza la presión requerida, los inyectores de lubricante suministran una cantidad predeterminada de lubricante a los puntos de lubricación a través de líneas de suministro. Una vez que todo el sistema alcanza la presión requerida, un interruptor de presión envía una señal al controlador indicando que la grasa ha llegado a todos los puntos de distribución. La bomba se apaga. La presión se libera del sistema y la grasa de la línea regresa al depósito de la bomba hasta que se restablece la presión normal del sistema.
Ventajas
- Es fácil de diseñar.
- Es una instalación sencilla y rentable.
- Dispone de inyectores regulables individualmente.
- Ha demostrado ser un diseño confiable.
Desventajas:
- Puede que no sea adecuado para combinaciones de lubricantes pesados, temperaturas frías y líneas de suministro largas entre bombas e inyectores.
Sistema paralelo de dos líneas:
Un sistema paralelo de dos líneas es similar al sistema paralelo de una línea. Utiliza presión hidráulica para operar válvulas ajustables para entregar cantidades medidas de lubricante. Tiene 2 líneas de suministro principales que se utilizan alternativamente como líneas de presión/ventilación. La ventaja de un sistema de doble línea es que puede manejar cientos de puntos de lubricación a miles de pies de distancia utilizando mangueras o tuberías mucho más pequeñas. estación de bombeo individual pasada
El proceso comienza cuando el controlador/temporizador envía una señal a la bomba para iniciar el ciclo de lubricación. La bomba comienza a bombear lubricante para generar presión en la primera línea de suministro (presión) y al mismo tiempo ventila la segunda línea de retorno (purga). Tan pronto como
Tan pronto como se alcanza la presión requerida, los dispositivos dosificadores suministran una cantidad predeterminada de lubricante a través de tuberías de suministro a la mitad de los puntos de lubricación.
Una vez que el interruptor de presión monitorea la presión de la línea de suministro principal e indica que se ha alcanzado una presión preestablecida en la línea, el sistema se cierra hidráulicamente. El controlador apaga la bomba y le indica a una válvula de cambio que desvíe el lubricante a la segunda línea de suministro principal. La próxima vez que el controlador active el sistema, la segunda línea principal se convertirá en la línea de presión, mientras que la primera línea se convertirá en la línea de ventilación. La segunda línea se presuriza y se repite todo el proceso para lubricar los puntos de lubricación restantes.
Ventajas:
- Resiste fácilmente las grasas muy viscosas (pesadas).
- Permite largas líneas de suministro entre la bomba y los dispositivos de medición.
Desventajas:
- Para sistemas más pequeños puede que no sea la solución más rentable.
- Se requieren dos líneas de suministro (costos adicionales).
Sistema progresivo de una sola línea:
Un sistema progresivo de una sola línea utiliza el flujo de lubricante para accionar válvulas dosificadoras individuales y conjuntos de válvulas. Las válvulas constan de pistones dosificadores que se mueven hacia adelante y hacia atrás en un orificio específico. Cada pistón depende del flujo del pistón anterior para cambiar y desplazar el lubricante. Si un pistón no cambia, ninguno de los siguientes pistones cambiará. La salida de la válvula no es ajustable. El proceso comienza cuando el controlador/temporizador envía una señal a la bomba para iniciar el proceso de lubricación. Luego, la bomba suministra lubricante a la línea de suministro conectada a la parte primaria.
Válvula dosificadora ya sea por un período de tiempo preprogramado o por un número de veces monitoreado por un interruptor de ciclo de pistón específico. El lubricante se entrega a los múltiples puntos de lubricación en secuencia a través de válvulas dosificadoras progresivas secundarias dimensionadas para cada fila de puntos de lubricación.
Puntos de lubricación y a través de líneas de suministro directamente a cada punto.
Ventajas:
- Ofrece una amplia gama de opciones de control/monitoreo del sistema.
- Puede detectar bloqueos monitoreando un solo punto.
Desventajas:
- Un bloqueo puede paralizar todo el sistema.
- Los sistemas grandes pueden requerir tramos complejos de tuberías/mangueras.
(d) Lubricación por niebla:
Otro sistema sencillo, la lubricación por niebla, permite un bajo consumo de aceite y rodamientos que funcionan en frío. La niebla se genera mediante calor y/o corrientes de aire y se transporta a través de la tubería hasta el punto de lubricación utilizando aire a baja presión. Luego se lleva al tamaño de gota adecuado antes de ser entregado al almacén. Los sistemas de circuito cerrado son respetuosos con el medio ambiente porque devuelven la niebla al generador.
Ventajas:
- Enfría y lubrica rodamientos.
- La baja presión mantiene bajos los costos de material de las tuberías
- La presión positiva ayuda a mantener los contaminantes fuera de los rodamientos.
Desventajas:
- Los problemas ambientales y de salud causados por la “niebla perdida” son particularmente comunes en los sistemas de circuito abierto.
- Solo procesa aceite
- Es muy sensible a las variables de flujo, viscosidad y presión.
- Los sistemas de circuito cerrado generan costos de tubería adicionales.
(e) Lubricador directo multipuerto:
Cuando el control dentro de la bomba o un control externo activa el motor de accionamiento, una serie de levas giran y activan inyectores individuales o elementos de la bomba para entregar una cantidad fija de lubricante a cada punto de lubricación. Los sistemas son fáciles de diseñar, dirigen la bomba directamente al punto de lubricación sin accesorios adicionales y son fáciles de solucionar.
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Sistema de Lubricación Automática: tipos, funcionamiento, ventajas y desventajas
El sistema de lubricación automática, también conocido como sistema de lubricación centralizada, es un sistema que suministra una cantidad controlada de lubricante (ya sea grasa o aceite) en momentos específicos a múltiples ubicaciones en una máquina mientras esta se encuentra en funcionamiento. Este sistema es más preciso y elimina el ciclo de sobre lubricación y sub lubricación que contribuye al fallo de los rodamientos.
El sistema de lubricación automática generalmente consta de los siguientes elementos:
(a) Controlador o temporizador: activa el sistema para distribuir la lubricación y puede estar vinculado a un sistema POS.
(b) Bomba con depósito: se utiliza para almacenar y suministrar el lubricante al sistema.
(c) Válvulas dosificadoras / inyectores: es un componente que mide / dispensa el lubricante en los puntos de aplicación.
(d) Líneas de suministro: es un conducto que conecta la bomba con las válvulas dosificadoras o inyectores. El lubricante se bombea a través de estas válvulas o inyectores.
(e) Líneas de alimentación: es un conducto que conecta las válvulas dosificadoras o inyectores con los puntos de aplicación.
Razón para utilizar un sistema de lubricación automática:
Ya sea que el equipo sea estacionario, como en una instalación de fabricación, o móvil, como camiones, equipos de minería o construcción, la aplicación de lubricante suele ser más efectiva cuando se dispensa en cantidades pequeñas y medidas en intervalos cortos y frecuentes. Sin embargo, las limitaciones de tiempo y recursos humanos, o a veces la ubicación física o el tipo de máquina, a menudo hacen que este enfoque de lubricación sea imposible. Como resultado, los ciclos de producción, la disponibilidad de la máquina y la disponibilidad de mano de obra dictan los intervalos en los que se lubrica la maquinaria, lo cual no es óptimo para el punto que requiere lubricación. Los sistemas de lubricación automática se instalan en la maquinaria para solucionar este problema.
Ventajas del sistema de lubricación automática:
– Todos los componentes críticos se lubrican independientemente de su ubicación o facilidad de acceso.
– La lubricación ocurre mientras la maquinaria está en funcionamiento, lo que hace que el lubricante se distribuya de manera equitativa dentro del rodamiento y aumente la disponibilidad de la máquina.
– La lubricación adecuada de los componentes críticos garantiza el funcionamiento seguro de la maquinaria.
– Menor desgaste en los componentes significa una vida útil prolongada de los mismos, menos averías, menos tiempo de inactividad, costos de reemplazo reducidos y costos de mantenimiento reducidos.
– La entrega de cantidades medidas de lubricante facilita que no se desperdicie lubricante.
– No es necesario trepar sobre la maquinaria o acceder a áreas inaccesibles (gases, escapes, espacios confinados, etc.), por lo que la seguridad se ve mejorada.
– Reduce el consumo de energía debido a la fricción reducida.
– Aumenta la productividad general como resultado del aumento en la disponibilidad de la máquina y la reducción del tiempo de inactividad debido a averías o mantenimiento general.
Tipos de sistemas de lubricación automática:
Existen varios tipos diferentes de sistemas de lubricación automática. Los sistemas más comúnmente utilizados son los siguientes:
(a) Sistema de línea única en paralelo
(b) Sistema de línea doble en paralelo
(c) Sistema de línea única progresivo
(d) Lubricación por niebla
(e) Lubricadores directos de múltiples puertos
Sistema de línea única en paralelo:
Un sistema de línea única en paralelo puede servir a una sola máquina, diferentes zonas en una sola máquina o incluso varias máquinas separadas, y es ideal cuando el volumen de lubricante varía para cada punto. En este tipo de sistema, una estación de bombeo central entrega automáticamente lubricante a través de una sola línea de suministro a múltiples ramas de inyectores. Cada inyector sirve a un punto de lubricación único, funciona de manera independiente y se puede ajustar individualmente para entregar la cantidad deseada de lubricante.
El funcionamiento comienza cuando el controlador/temporizador envía una señal a la bomba para iniciar el ciclo de lubricación. La bomba comienza a bombear lubricante para acumular presión en la línea de suministro que conecta la bomba con los inyectores. Una vez que se alcanza la presión requerida, los inyectores de lubricante dispensan una cantidad predeterminada de lubricante a los puntos de lubricación a través de las líneas de alimentación. Una vez que todo el sistema alcanza la presión requerida, un interruptor de presión envía una señal al controlador indicando que la grasa ha circulado por todos los puntos de distribución. La bomba se apaga. La presión se libera del sistema y la grasa en la línea se redirige de vuelta al depósito de la bomba hasta que se restablezca el nivel normal de presión del sistema.
Ventajas:
– Es fácil de diseñar.
– Es una instalación fácil y rentable.
– Tiene inyectores ajustables individualmente.
– Es un diseño confiable y probado.
Desventajas:
– Puede no ser adecuado para combinaciones de lubricantes pesados, temperaturas frías, largas distancias entre bombas e inyectores.
Sistema de línea doble en paralelo:
Un sistema de línea doble en paralelo es similar al sistema de línea única en paralelo. Utiliza presión hidráulica para ciclar válvulas ajustables y dispensar dosis medidas de lubricante. Tiene 2 líneas principales de suministro que se utilizan alternativamente como líneas de presión / ventilación. La ventaja de un sistema de dos líneas es que puede manejar cientos de puntos de lubricación desde varios miles de pies utilizando tuberías o tubos significativamente más pequeños.
El funcionamiento comienza cuando el controlador/temporizador envía una señal a la bomba para iniciar el ciclo de lubricación. La bomba comienza a bombear lubricante para acumular presión en la primera línea de suministro (la línea de presión) mientras simultáneamente purga la segunda línea de retorno (la línea de ventilación). Una vez que se alcanza la presión requerida, una cantidad predeterminada de lubricante es dispensada por los dispositivos dosificadores a la mitad de los puntos de lubricación a través de las líneas de alimentación.
Una vez que el interruptor de presión que monitorea la presión de la línea principal indica que se ha alcanzado una presión preestablecida en la línea, el sistema se cierra hidráulicamente. El controlador apaga la bomba y envía una señal a una válvula de cambio para redirigir el lubricante a la segunda línea principal de suministro. La próxima vez que el controlador active el sistema, la segunda línea principal se convierte en la línea de presión, mientras que la primera línea se convierte en la línea de ventilación. La segunda línea se presuriza y se repite todo el proceso de lubricación de los puntos restantes.
Ventajas:
– Maneja fácilmente grasas muy viscosas (pesadas).
– Puede acomodar largas distancias entre la bomba y los dispositivos dosificadores.
Desventajas:
– Puede no ser el más rentable para sistemas más pequeños.
– Requiere dos líneas de suministro (un costo adicional).
Sistema de línea única progresiva:
Un sistema de línea única progresiva utiliza el flujo de lubricante para ciclar válvulas dosificadoras individuales y conjuntos de válvulas. Las válvulas consisten en pistones dispensadores que se mueven hacia adelante y hacia atrás en un cilindro específico. Cada pistón depende del flujo del pistón anterior para desplazar y desplazar el lubricante. Si un pistón no se desplaza, ninguno de los pistones siguientes se desplazará. La salida de la válvula no es ajustable.
El funcionamiento comienza cuando el controlador/temporizador envía una señal a la bomba para iniciar el evento de lubricación. La bomba luego suministra lubricante a la línea de suministro que se conecta a la válvula dosificadora principal durante una cantidad de tiempo preprogramada o un número determinado de veces según lo monitoreado a través de un interruptor de ciclo de pistón designado. El lubricante se suministra a los múltiples puntos de lubricación uno tras otro a través de válvulas dosificadoras progresivas secundarias dimensionadas para cada serie de puntos de lubricación, y directamente a cada punto a través de las líneas de alimentación.
Ventajas:
– Acomoda una amplia gama de opciones de control / monitoreo del sistema.
– Puede identificar bloqueos al monitorear un solo punto.
Desventajas:
– Un bloqueo puede deshabilitar todo el sistema.
– Los sistemas grandes pueden requerir tuberías / conductos complejos.
Lubricación por niebla:
Otro sistema sencillo, la lubricación por niebla facilita un bajo consumo de aceite y rodamientos con temperatura controlada. La niebla se genera con calor y / o corrientes de aire y se transporta a través de la tubería hasta el punto de lubricación con aire de baja presión. Luego, se ajusta al tamaño adecuado de gota antes de dispensarse al rodamiento. Los sistemas de circuito cerrado son respetuosos con el medio ambiente, ya que devuelven la niebla al generador.
Ventajas:
– Enfría y lubrica los rodamientos.
– La baja presión mantiene bajo el costo del material de la tubería.
– La presión positiva ayuda a mantener los contaminantes fuera de los rodamientos.
Desventajas:
– Preocupaciones ambientales / de salud debido a la «niebla perdida», especialmente con sistemas de circuito abierto.
– Solo maneja aceite.
– Es muy sensible a variables de flujo, viscosidad y presión.
– Costo adicional de tubería para sistemas de circuito cerrado.
Lubricadores directos de múltiples puertos:
Cuando el controlador en la bomba o el controlador externo activa el motor de accionamiento, un conjunto de árboles de levas gira y activa inyectores individuales o elementos de la bomba para dispensar una cantidad fija de lubricante a cada punto de lubricación. Los sistemas son fáciles de diseñar, dirigen la bomba al punto de lubricación sin accesorios adicionales y son fáciles de solucionar.
Fuentes adicionales:
– Aprende más sobre sistemas de lubricación automática en [enlace a fuente externa].
– Descubre cómo funcionan los sistemas de lubricación centralizada en [enlace a fuente externa].
– Ventajas y desventajas de los diferentes tipos de sistemas de lubricación automática [enlace a fuente externa].
Preguntas frecuentes:
1. ¿Cuáles son los beneficios de utilizar un sistema de lubricación automática en maquinaria industrial?
Un sistema de lubricación automática garantiza una aplicación precisa y constante de lubricante en los puntos de lubricación necesarios. Esto evita el desgaste excesivo o insuficiente de los componentes y prolonga la vida útil de las máquinas, reduce los tiempos de inactividad y los costos de mantenimiento.
2. ¿Cuáles son los diferentes tipos de sistemas de lubricación automática disponibles?
Los diferentes tipos de sistemas de lubricación automática incluyen el sistema de línea única en paralelo, el sistema de línea doble en paralelo, el sistema de línea única progresiva, la lubricación por niebla y los lubricadores directos de múltiples puertos. Cada sistema tiene sus propias ventajas y desventajas, por lo tanto, es importante seleccionar el adecuado según las necesidades de la aplicación.
3. ¿Es seguro el uso de sistemas de lubricación automática en entornos de trabajo?
Sí, el uso de sistemas de lubricación automática mejora la seguridad en el lugar de trabajo ya que los operarios no necesitan trepar o acceder a áreas peligrosas para lubricar la maquinaria. Además, estos sistemas garantizan una aplicación precisa del lubricante, lo que evita la falta de lubricación o la sobre lubricación que puede causar daños a los componentes.
4. ¿Cuáles son las desventajas de utilizar un sistema de lubricación automática?
Algunas de las desventajas de los sistemas de lubricación automática incluyen la complejidad o el costo adicional de instalación en sistemas más grandes, la posible incompatibilidad con ciertos lubricantes o condiciones ambientales extremas, y la necesidad de un mantenimiento regular para garantizar el correcto funcionamiento del sistema.
5. ¿Cuándo se recomienda el uso de lubricación por niebla?
La lubricación por niebla es recomendada en aplicaciones donde se requiere un enfriamiento adicional de los rodamientos, como en motores eléctricos o prensas mecánicas. Este sistema es eficiente en términos de consumo de aceite y garantiza una lubricación uniforme en todos los puntos de lubricación.